De kunst van het automatiseren

Wat hebben 90% van alle auto’s en zowat alle mobiele toestellen ter wereld met elkaar gemeen? Allemaal bevatten ze hoogst gespecialiseerde kunststoffen van DSM Engineering Plastics. De voorbije jaren schakelden de productiesites van DSM overal ter wereld over op Siemens’ Simatic PCS7 voor automatische procescontrole. De productiesite in Genk, waar 260 mensen aan de slag zijn, geldt als pilootproject.

DSM Engineering Plastics in Genk produceert zeer gespecialiseerde kunststoffen voor onder meer de automobiel- en elektronica-industrie. Klanten verwachten niet alleen hoogwaardige materialen, maar ook de nodige flexibiliteit om aan de veranderende noden van de markt te beantwoorden. De groep DSM zet ook consequent in op duurzaamheid. Idealiteit zou een automatiseringsproject bij DSM Engineering Plastics dus resulteren in minder afval en fouten. In Genk diende zich zo een project aan: lijn 6, één van de oudste productielijnen maakte gebruik van de ondertussen uitgefaseerde Siemens’ Simatic S5 en was aan vervanging toe. Erwin Schepers, process control engineer bij DSM Genk legt uit. “Na een grondige kosten-batenanalyse hebben we beslist om de vlucht vooruit te nemen en meteen onze lijnautomatisering naar een hoger niveau te tillen.” Wat begon met de migratie van één productielijn in Genk is intussen een company-wide project geworden. DSM greep deze kans om te gaan voor een toekomstgerichte oplossing die kon doorgetrokken worden naar andere productiesites.

Uiteindelijk koos DSM uit vier voorstellen voor Siemens PCS7. “De belangrijkste reden? De openheid van het platform waardoor we gemakkelijker toegang hebben tot gekwalificeerde programmeurs.

PCS7 perfecte antwoord op eisen
Op de lijn wordt een brede waaier aan producten gefabriceerd. Het was dan ook een absolute must om de insteltijden zoveel mogelijk in te korten. “Daarnaast wilden we naar een hoger niveau van standaardisatie en gebruiksvriendelijkheid over verschillende lijnen heen evolueren”, geeft Schepers aan. “Dat zou het een stuk eenvoudiger maken om operatoren flexibel in te zetten naar gelang de werklast.” Systeemintegrator Engie Fabricom ging met dit eisenpakket aan de slag om met een een aantal voorstellen te komen voor verbeterde automatisering. Uiteindelijk koos DSM uit vier voorstellen voor Siemens PCS7. “De belangrijkste reden? De openheid van het platform waardoor we gemakkelijker toegang hebben tot gekwalificeerde programmeurs. Door gebruik te maken van zogenaamde ‘recepten’, leent PCS7 zich verder ideaal voor semi-continue productieprocessen, zoals bij DSM. Die verkorten namelijk gevoelig de omschakeltijd tussen het produceren van verschillende composieten.“ Ten slotte kwam er ook een gestandaardiseerde HMI-omgeving waardoor operatoren ingezet kunnen worden op verschillende lijnen.

Omdat de focus op het optimaliseren van de productie zelf ligt, worden vooralsnog niet alle mogelijkheden van PCS7 benut, bijvoorbeeld voor preventief onderhoud.

Minder tijd, minder afval
Schepers is bijzonder opgetogen over de nieuwe productielijn. “Dankzij de vlottere omschakeling tussen producten gaat er niet alleen minder tijd verloren, maar daalde de hoeveelheid afval ook gevoelig. Omdat de focus op het optimaliseren van de productie zelf ligt, worden vooralsnog niet alle mogelijkheden van PCS7 benut, bijvoorbeeld voor preventief onderhoud. De data worden vandaag echter wel al verzameld, waardoor de stap naar nieuwe, toekomstgerichte toepassingen, makkelijker kan worden genomen.” Ook het management van DSM was overtuigd en besloot het succes van lijn 6 ook uit te rollen op andere productielijnen op de site in Genk. Maar ook buitenlandse DSM fabrieken in onder meer China en Nederland hebben na evaluatie van het project gekozen om hun productielijnen te migreren naar PCS7.