Platform over productie- en procesautomatisering

NL | FR

Services & Solutions

Efficiënte creativiteit vertaald naar bijzondere retrofit

De-retrofit-van-Vintiv-moest-binnen-het-bestaande-machinevolume
De retrofit van Vintiv moest binnen het bestaande machinevolume passen.

Tekst | Piet Debisschop

Beeld | Vintiv

21 december 2021 Leestijd 6 minuten

Deel dit artikel

Gaat het bij retrofit dan echt enkel over een strategische (sturings-) upgrade van die goed draaiende, oude machine? Een benadering als een ander, zij het dan een zéér kortzichtige, die voorbijgaat aan al die gevallen waarbij het technologische sop de financiële kool niet waard bleek. Een recente case van machinebouwer Vintiv belicht retrofit vanuit een heel nieuwe, frisse hoek. Met dit keer ergonomie als de kingpin.

Werkende testopstelling in de werkplaats van Vintiv.

De belangrijkste argumenten voor een retrofit tel je op één hand. Er is ten eerste de bedrijfseconomische realiteit, die het gewicht van de nieuwkost met dat van een verlengde levensduur vergelijkt. Een binair vraagstuk, waaruit vaak een zeer logische ‘neen’ volgt, omdat die nieuwe standaardmachine nu eenmaal niet meer het drievoudige kost van de upgrade. Een andere zaak wordt het wel bij sommige niet-standaard productiemachines waar veel maatwerk aan te pas komt, en retrofit zich een prima oplossing toont. De wisselstukkenproblematiek, een veelal elektronisch pijnpunt, is dan weer een heel klassiek motief om een vernieuwde sturing in te bouwen. Ook ziet men bedrijven in het kader van de machineveiligheid voor ingrijpende retrofits gaan. En dit verrast niet, te weten hoe men pakweg 30 jaar geleden  met die veiligheid omging en dit op de machine technisch, lees via veiligheidsdeuren en noodstoppen, werd omgezet. Het implementeren van bijkomende veiligheid, naar de huidige normen, is echter geen beperkte ingreep meer. Er moet immers tot in de stuurkring van de machine worden ingegrepen, en het soort harde stops van weleer, die de machine abrupt het zwijgen moesten opleggen, zijn daarbij compleet uit den boze. Nog een argument voor retrofit is het operator-onafhankelijk maken van een machine. Men anticipeert zo enerzijds  op de continuïteit en kennisoverdracht binnen het bedrijf, maar anderzijds kan je de machine ook zichzelf laten afregelen, het periodiek onderhoud laten beheren en bij problemen zelfs auto-diagnostisch doen optreden.  

De bestaande sequentiële vullijn.

De Danone case van Vintiv

Er zijn duidelijk uiteenlopende motieven om voor retrofit te opteren, maar toen Danone de hulp van Vintiv inriep voor een machine-ombouw, bleek de argumentatie hiervoor toch allesbehalve alledaags. De vraag kwam er uit ergonomische noodzaak. Het bedrijf wou namelijk zijn Actimel productlijn uitbreiden met een melkvrije variant, en had voor de uitbreiding van zijn vullijnen in eerste instantie een beroep gedaan op zijn standaardleverancier. Deze zag enkel heil in het aanbieden van een compleet gescheiden, nieuwe productielijn. Alleen ontbrak in de Rotselaarse vesting van Danone daarvoor de nodige ruimte. Vandaar uit ontstond bij de klant het idee om de beide producten over dezelfde vullijn te laten lopen. Vintiv valideerde dit idee technisch, geïnspireerd door een bij Danone functionerend carrouselprincipe. Een huzarenstuk, want door de veelheid van randvoorwaarden bleek dit geen kleine uitdaging. Joris Ceyssens, directeur van Vintiv: “ Er speelden meerdere restricties, zowel naar voedselveiligheid, downtimebeperking als uiteraard ergonomische vrijheid. De volledige modificatie moest binnen het bestaande machinevolume plaatsvinden.”

Multifunctionele caroussel in actie.

Oplossing geïnspireerd op bestaande installatie

Vintiv bouwde in de eigen werkplaats een functionele opstelling, dimensioneel conform de bestaande vullijn. Ceyssens: “De klassieke vullijn werkte nokkengestuurd en sequentieel, en voerde dus de verschillende stappen na mekaar uit. Wij vonden een oplossing in een andere installatie bij Danone, die rond een carrousel functioneert. Acht radiale stations opereren rond een centrale, servogestuurde manifold die onder vacuüm staat, waardoor er  nu drie stappen in één enkele beweging plaatsvinden. Het potje centreren, het deksel aanbrengen en aandrukken gebeuren op één enkele positie binnen de machine. Zo werd het mogelijk om op de bestaande lijn een carrousel bij te plaatsen voor het plantaardige product, terwijl de rest van de machine het melkgebaseerde product verwerkt. De klant beschikt dankzij een creatieve, maar efficiënte retrofit voortaan over een dubbel productieapparaat binnen dezelfde machineruimte. 

Nieuwsbrief

Meld u aan om nieuws & updates te ontvangen.

Contact

Alexander Dewaele

Projectmanager

Meer online zichtbaarheid creëren via Industrial Automation? Bel +32 477 22 41 29 of stuur een mail naar onderstaand adres.

0%

    Stuur ons een bericht

    Wij gebruiken cookies. Daarmee analyseren we het gebruik van de website en verbeteren we het gebruiksgemak.

    Details